Skip to main content

15 metrów w 60 sekund,czyli jak się robi dobre rynny

27 grudnia 2017

Zobacz od kuchni jak powstaje system orynnowania premium marki Zenit.  

Jeżeli o jakiejś fabryce można powiedzieć, że jest urokliwie położona to na pewno o zakładzie produkcyjnym ELEMENT wchodzącym w skład Grupy Balex Metal. Fabryka powstała między dwoma pasmami górskimi Wielką i Małą Fatrą, na Słowacji. Od 2011 roku produkuje się w niej nowoczesne rynny oraz akcesoria dachowe z blachy. 

Pod zakład podjeżdżamy przed godziną szóstą rano. W górach, z dala od miejskiego zgiełku, życie toczy się jakby wolniej, spokojniej. W marcowy poranek wita nas unosząca się na zboczach mgła.

Na parkingu dla pracowników powoli kompletuje się rząd aut, najczęściej z numerami rejestracjami zaczynającymi się od ZA lub ZI. To mieszkańcy Żyliny i okolic. Ľubomír Cibulka, dyrektor fabryki, tłumaczy nam, że lokalizacja zakładu nie jest przypadkowa.

– W powiecie żylińskim od wielu lat dużo pracowało się z maszynami, można powiedzieć, że region mocno się w tym zakresie wyspecjalizował – mówi, prowadząc nas do środka. – Znacie ZWL? To była największa za czasów ZSRR fabryka łożysk w tej części Europy. 

  

 

Po upadku zakładu pracę straciło wielu wysoko wykwalifikowanych specjalistów. Na szczęście inwestorzy przekuli ten fakt w sukces, lokując w okolicy Żyliny swoje zakłady produkcyjne. Tak było w przypadku koncernu KIA Motors, producenta papieru Colspedia czy nas, czyli ELEMENTU – dodaje dyrektor Cibulka.

Niedługo po godzinie szóstej, po krótkiej odprawie ruszają pierwsze maszyny, a z działu sprzedaży spływają pierwsze zamówienia. W sezonie, podczas jednej zmiany w ELEMENCIE powstaje nawet 7 tysięcy metrów rynien. To oznacza, że co minutę linie produkcyjne opuszcza 15 metrów towaru. 

Głównym asortymentem fabryki jest system rynnowy z serii Element, do którego niedawno dołączył produkt premium o nazwie ZENIT. Ľubomír Cibulka o ZENICIE mógłby opowiadać godzinami. Tylko co chwilę przerywa mu telefon. 

– Tym, co wyróżnia ZENIT na tle konkurentów, to całkowita odporność na korozję, o 25 procent większa przepustowość wody w porównaniu do tradycyjnych rynien (200m3 wobec 150m3), oraz wykończenia systemów łączeń, które znacznie ułatwiają dekarzom prace. Chodźcie, pokażę wam jak wygląda produkcja – zaprasza dyrektor. 

 

 

Schodząc mijamy stołówkę. Na drzwiach wisi menu na cały tydzień. Pracownicy każdego dnia mogą wybierać spośród pięciu potraw. My bez trudu znajdujemy w zestawieniu tradycyjne słowackie knedli ki.

–Mogą być różne: z mięsem lub z owocami. Chcecie spróbować? Polakom na pewno będą smakować – zachęca Ľubomír Cibulka. 

Po pysznej degustacji trafiamy na halę. Jest godzina dziesiąta, czyli środek zmiany, a w środku pracuje kilkanaście osób. Proces produkcji w znacznym stopniu jest tutaj zautomatyzowany. Tylko najbardziej złożone obróbki wykonuje się ręcznie.

Najwięcej pracowników zaangażowanych jest w koordynację procesów i kontrolę jakości. Ta ostatnia jest wyjątkowo drobiazgowa. Klient musi bowiem otrzymać produkt najwyższej klasy. Dlatego proces sprawdzania jest kilkuetapowy.

 Pierwszą osobą, która weryfikuje jakość wykonania produktu jest sam pracownik linii produkcyjnej, kolejnym jest specjalista techniczny, następnie pracownicy magazynu, wreszcie na końcu - główny technolog.

 

  

Tak sprawdzone zamówienie jest kompletowane i przygotowywane do wysyłki. W sezonie zdarza się, że dziennie główny magazyn opuszcza ponad 10 dużych samochodów ciężarowych. Nie ma zatem miejsca na pomyłkę. 

W okresach wzmożonej produkcji ELEMENT działa w systemie dwuzmianowym. Ostatni pracownicy kończą pracę o godzinie 22. Zgodnie z tutejszą tradycją, jeżeli jest to początek weekendu, zaczynają go w jednym z wielu lokali serwujących znakomite piwo, obowiązkowo z pianką na dwa palce. 

 

Przeczytaj także:

Z wizytą w kaszubskiej fabryce - reportaż
Zeroemisyjne samochody w Balex Metal